这么多工厂中唯独长安马自达隐藏了“黑科技”?

发布时间:2020-11-18

作为一名出身于主机厂、曾在主机厂总装车间实习过半年的汽车媒体编辑,小编我参观过的汽车生产工厂已经有十几个了,从豪华品牌到自主品牌,从高度自动化到人工密集型,应该说也算是“见多识广”了。然而没想到的是,这次参观长安马自达的南京工厂,让我大涨见识。

生产技术虽非最先进 但产品质量优秀

长安马自达南京工厂是10年前建成投产的,厂龄甚至比很多新生的自主品牌都长,不过客观而言,该工厂的生产设备并不落伍。例如,一模多件的冲压工艺,是国内最高效的冲压生产线;焊装车间拥有目前国内最先进的柔性化自动生产线,可同时共线生产8种不同底盘的车型,138台机器人实现了主拼线自动化率为100%,34站数控定位系统等等。

只是比起最近一两年投产的各类品牌工厂,长马的工厂毕竟有了岁月,建设时行业基础不同,因此长马的领导十分谦虚地声称,自家的厂房不够先进。但即便如此,长马的领导对自己的生产线颇为骄傲。

起先小编并不理解个中缘由,还以为长马的管理层只是谦虚之言,但完成此次工厂参观之后,我才明白了背后的两个重要原因。其中一个原因我会在第二部分单独叙述,在这里需要说的,是虽然设备和技术不算最先进,但长安马自达出产的产品质量,却在行业内排名靠前,表现优秀。

根据业内权威的第三方调研机构J.D.Power出具的新车质量和车辆可靠性报告,长安马自达的产品都处于行业前列,如下面两张图所示。

从图中可以看出,长马的新车质量和车辆可靠性,都排名主流车企前列,尤其是产品可靠性甚至仅仅弱于几个纯进口品牌。

我们看到的这个只是反映了长安马自达产品质量的“果”,而众多原因之一,就是长马工厂生产质量的高品质。实际上,主机厂开发一款产品时,一旦产品设计定型,其质量水平的上限就确定了,而更好的生产质量可以让最终产品的质量更接近设计质量。因此,长马产品能够实现如此优秀的质量,与其优秀的研发能力和生产能力密不可分。

禁止拍照 原来大有玄机

在几乎所有开放参观的生产车间,都是禁止拍照的。然而大部分车间都是标准化设计,总体上设备、技术、工艺都是大同小异,保密的原因更多是出于行业习惯的考虑。而部分车间甚至限时开放给媒体、游客拍照(本文现场照片均为马自达官方提供)。

然而马自达却对自己条件并不先进工厂严格保密,我们参观之前上交了所有可拍摄的设备,当时令我们大为不解,既然不先进,难道还怕有人学?

在长安马自达南京工厂的生产线上,我们看到的不仅仅是常见的机器人、机械臂以及AGV小车,而是在其他企业车间难以见到的“黑科技”——随处可见的由长马生产线员工自己改造、升级的生产工具。

例如我们在长马南京工厂的四门生产线上,看到了员工们自己设计并制造的一个物料架,它可以搭载着所有所需零件跟着生产线一起走,同时独特的设计还能避免员工取件时弯腰的动作、减少劳动强度、降低出错率。而小编我恰恰在汽车生产线上实习过半年,深知这样的改善可以为员工带来多大的幸福感和成就感。

实际上,这些工具看起来其貌不扬,成本并不高昂,原理也十分简单,然而每一件都设计巧妙、有效地解决了生产中影响效率、影响员工舒适性的问题。而这些由员工自己动手制作的小物件、小机构,都是长安马自达员工智慧和经验的结晶,当然令长马的管理层自豪,也理所应当被多加保密的。

全员参与、以人为本,在长马得到了实践

在参观工厂前,长马向我们介绍了工厂的生产管理情况,其中有一张PPT提到了一句话,叫“全员参与、持续改善”。

这样的口号,小编我听到过无数企业喊出过,因此我坚信一句俗话,“察其言观其行”,因为说起来容易做起来难,真正将这一句口号落到实处的企业,长安马自达应该是小编见到过的第一家。之所以小编如此看重这一点,因为我深知其中的难度与意义。

就以上面提到的那个物料架为例,它的实现不仅仅涉及到生产线员工,而且涉及到内部零部件物流、打包,以及生产线传动系统、生产线设备布置等等方面,要想实现这一改善,长马需要打通所涉及的各个环节,这是很不容易的。

而实际上,这样的案例在长马的生产线上随处可见,而且几乎都是由长马生产线的员工提出并实现的,这一事实说明,长安马自达确实从公司层面重视员工的生产环境、关心员工的工作状态、努力改善员工的工作条件,切实贯彻着“以人为本”的理念。最终这项升级改造实现了,就从侧面说明了长马内部有一套行之有效的体系来保证这一类改善措施可以实现,同时也说明长马生产线上的员工都在积极为公司建言献策,做到了全员参与改善。

这也解释了长马为什么能够以并不是最先进的生产设备,却生产出质量优秀的产品。这是因为长马搭建了一个有效的体系,鼓励员工全体参与改善,不仅仅改善工作条件,更改善了产品生产质量。也正是参与了这次工厂参观后,我才有感而发,国内这么多汽车工厂,我就服长安马自达。

文章来源:盖世汽车